在《中国制造2025》《机械工业“十四五”发展纲要》等政策扶持下，我国液压行业明确了高端化、智能化、绿色化的发展方向，提出2025年液压零部件自主保障率达到80%以上的目标，国产化替代成为核心发展主线。与此同时，节能环保与可靠性提升成为行业共识，下游产业对液压元件及零部件低能耗、低噪音、无泄漏、污染控制等提出更为严格的要求，推动行业从材料选型、工艺优化到检测标准进行全链条升级。

液压元件及零部件的生产工艺链条较长，制造与装配过程中易残留金属屑、油污、切削液等污染物，而零件本身材质多样、结构复杂，油道内部局部负压区域容易形成气泡屏障，普通溶剂清洗存在溶剂残留、清洗死角和环保隐患风险。随着液压元件及零部件精密化程度提升，真空碳氢清洗技术作为清洗品质提升的关键，为行业破解清洗难题提供有效解决方案。

洁全自动真空碳氢超声波清洗机专为液压装配零部件设计，以碳氢溶剂为清洗介质，融合真空技术与超声波清洗、蒸汽浴洗、真空干燥等多工艺协同，去除液压阀芯、阀块、齿轮、柱塞等精密零件的金属屑残留、油污附着，同时通过高效溶剂回收系统降低运行成本，清洗后零件洁净度可满足NAS、ISO16232等清洁度等级要求，为液压系统装配质量筑牢基础。

槽内抛动设计，增强清洗均匀性

设备搭载槽内抛动功能，清洗过程中通过工件的往复抛动，加速碳氢溶剂与零部件表面的相对运动，让金属屑等固体杂质快速脱离工件表面，避免杂质二次附着。尤其针对液压阀芯、阀体、齿轮等结构复杂的装配零部件，抛动功能可配合超声波作用，实现全方位无死角清洗，显著提升清洁效率与一致性。

真空槽盖开关管控，保障工艺稳定性

真空槽盖采用气动密封结构，其开关状态直接关联清洗过程的安全性与工艺稳定性。配备光电感应与压力连锁装置，槽盖未完全闭合时无法启动真空与超声，确保真空环境稳定建立，避免溶剂挥发与空气进入影响清洗效果；清洗完成后，槽盖按预设程序自动开启，配合安全联锁机制，防止真空未解除时误操作引发安全隐患。

高效排风装置，优化作业环境

针对碳氢溶剂易挥发的特性，设备配置专业排风装置，可快速排出清洗过程中少量挥发的碳氢溶剂蒸汽，保持作业环境。排风系统与设备运行状态智能联动，在溶剂添加、槽盖开启等可能产生溶剂蒸汽的环节自动启动，保障操作人员健康安全，避免溶剂蒸汽积聚带来的安全风险，符合工业生产环保与安全规范。

溶剂回收循环，降低综合成本

聚焦绿色生产需求，内置气液分离回收装置与蒸馏回收装置，构建闭环溶剂循环系统。气液分离装置可快速分离清洗过程中产生的溶剂蒸汽与杂质，而蒸馏回收装置则利用碳氢溶剂与油污、杂质的沸点差异，对使用后的碳氢溶剂进行提纯处理，溶剂回收率达98%，年溶剂消耗量可降低80%以上，同时从源头减少了VOCs排放，兼顾经济性与环保型，助力企业实现低碳生产。

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